9月4日，小米汽车在北京举办龙甲电池发布会。本次发布会释放三项核心信息：澎程系列车型将全系搭载龙甲电池；推出“安心保障计划”为首任非营运车主提供两项终身电池保障；小米汽车与中创新航、欣旺达动力正式达成战略合作。
左一：中创新航董事长、总裁 刘静瑜；中间：小米汽车副总裁 黄振宇；右一：欣旺达集团创始人 王明旺
“谁造车、谁负责”的责任逻辑
2026年的中国新能源汽车市场，动力电池安全是维系用户消费信心的重要基石。动力电池是一套高度耦合的复杂系统，电芯材料、结构设计、热管理策略、BMS软件、制造工艺，任意环节出现微小偏差，都有可能在极端工况下被放大，演变为安全风险。面对三元锂、磷酸铁锂等专业概念以及各类电池封装形式，普通消费者很难具备辨别电池真实安全水平的能力。
在传统模式之下，车企向电池厂商采购成熟电芯完成电池包组装，分工边界清晰，但事故发生之后容易陷入权责模糊的困境：故障根源究竟来自电芯本体、PACK集成，还是整车系统匹配，往往需要反复厘清。
面对电池安全这一课题，小米给出的答案是：谁造车，谁负责。
小米汽车副总裁黄振宇在发布会上阐释了这套底层逻辑：从产品定义阶段切入，深度参与电芯设计，主导电池包开发，落实全流程质量把控，实现从设计源头到产线末端的全面穿透。落到技术细节，小米参与电化学体系选型、优化极片间隙与极耳形态，重新校准电芯内部安全空间，甚至介入负极二次辊压制造工艺，以此改善电芯循环寿命。
“这不是一句简简单单的口号，而是我们下定决心全链路参与和投入的根本出发点。”黄振宇说。
制造端，“影子工厂”机制落地运行：小米质量团队常驻中创新航、欣旺达动力生产现场，针对项目、工艺、设备、运营、过程质量、分供方六大模块开展穿透式管理，管控链条延伸至上游原材料供应商。产线设置约8000个监控点，每一颗电芯都要完成X光全检与CT断层扫描探伤，关键工序依靠AI实现自动化纠偏，全部制程数据完整存档15年。
这套模式，目的并非替代电池企业的专业技术能力，而是把整车端的安全诉求更早、更精准传导至电芯研发制造环节，用穿透式过程管理替代简单的成品抽检。
安心保障计划，正是这套责任逻辑面向用户端的具象落地。两项终身保障分别覆盖原厂质量导致电池自燃、碰撞或底盘剐蹭引发电池起火两类报废场景，权益免费赠予首任非营运车主，不设置年行驶里程门槛。黄振宇在媒体问答中坦言，敢于推出高权重保障，底气来源于体系能力、充足的技术安全冗余以及全链路协同机制。“具备这套完整体系，风险才可控，我们才有底气做出这么重的承诺。”
将责任承诺固化为可落地的用户权益，正是对“谁造车谁负责”理念的切实兑现。
高于国标 安全底线的主动前移
2026年7月1日，新版强制性国家标准《电动汽车用动力蓄电池安全要求》（GB38031-2025）正式实施。热扩散测试技术要求升级为“不起火、不爆炸（仍需报警），烟气不对乘员造成伤害”。
小米龙甲电池在此基础上进一步拉高标尺，六大安全维度指标全部超越国标要求：热安全采用55℃高温满电的极端测试工况，要求远超国家标准；底部经受500J能量撞击后电池功能不失效；电气安全预留充足冗余；大数据采集频率为国标10倍、采集量为国标3倍；功能安全按照汽车行业最高ASIL-D等级设计。发布会现场播放极限串行测试视频，同一电池包历经底部撞击、整车涉水、充放电之后，完成高温满电双针刺测试，直观展现了产品的安全冗余边界。
超高安全标准，不能只停留在纸面，需要研发、制造、品控全链条协同托举。
中创新航董事长、总裁刘静瑜在记者提问环节介绍，为匹配龙甲电池严苛标准，企业完成三方面定制化升级：电芯与PACK层级围绕稳定性、寿命、耐久性开展优化，正极材料、隔膜、电解液、BMS策略全部定制开发；生产制程实现每颗电芯100%X光与CT探伤检测，全流程布设约8000个监控点，关键工序引入AI纠偏；搭建和小米互通同步的质量追溯系统，生产检验数据可穿透核查，档案留存十余年。欣旺达集团创始人王明旺表示，“零缺陷交付”是双方在项目启动之初就确立的核心目标，为此欣旺达动力为龙甲电池打造专属产线，全力配合高标准落地。
重新定义产业链关系 从买卖交易走向深度共创
本次三方战略合作的价值分量，不亚于龙甲电池产品本身。
据介绍，中创新航为全球动力电池装机量TOP4企业，连续获得国家科技进步奖，在中镍高压三元锂、叠片技术领域积淀深厚；而深耕锂电三十余年的欣旺达动力，2026年登顶全球HEV混动锂电池销量冠军，掌握4C—15C完整系列超级快充技术。两家企业技术积淀各有所长，小米选择双供应商布局，基于技术协同、产能保障、产品精准交付三重考量，既强化量产交付韧性，同时所有电芯统一执行龙甲电池同一套质量标准，保障终端产品品质一致。
双供应布局保障了产能韧性，但不同供应商之间能否做到品质毫厘不差，考验的是标准落地的一致性执行能力。
王明旺将与小米开展动力电池合作称作欣旺达的里程碑事件。他介绍，双方消费电池业务早已长期合作，但动力电池项目的协同深度完全不同：“双方从产品定义、研发阶段就开始深度协同，将电芯、材料、制造领域的能力全面注入龙甲项目。”
刘静瑜也解读了深度协同的价值：“传统模式下，双方信息会存在不畅通的情况。全链路深度合作，可以把电池企业技术真正转化为用户需求，对市场理解更精准，标准统一，实现正向开发。”中创新航与小米打通双向质量追溯体系，生产、检验数据完整可查，小米可实现穿透式监督，企业内部同步完成闭环管控。
黄振宇这样概括合作理念：“我们追求共赢的长期关系，不希望任何一方沦为单纯执行者，每一个合作方都是参与者、共创者。”他进一步谈到，小米质量团队驻场穿透管理，“这不代表不信任，恰恰代表信任。只有足够信任，双方才愿意让彼此深入制造最前线。”
这揭示出产业链一个关键转变：传统供需模式下信息差常常被当作博弈筹码；而全链路协同模式，将透明度构建为互信基础。整车企业输出整车需求、产品定义与质量标准；电池企业输出材料研发、工艺制造硬实力，在研发、制造、质量环节深度咬合，打通用户需求到电芯开发的传导链路。
这套新模式介于完全垂直整合与简单外包采购两者之间：小米不自建电芯工厂，但牢牢掌握标准定义、质量管控的穿透力；电池厂商不用直面终端消费者，但守住材料、工艺的专业优势，多方协同形成完整闭环。
从买卖到共创，实质是责任链条的重构，整车厂必须对最终结果负全责。同时，穿透式管理对车企的体系能力和组织成本提出了较高要求，“深度协同”从发布会走进现实，还需要持续的产线磨合。
如今的动力电池行业，随着新版国标落地、用户安全期待提升、产业链协作模式不断革新，在多重因素叠加下，对整车企业提出了全新命题：车企不能只做零部件的集成组装者，更要成为标准定义者、全流程质量管控者。
龙甲电池的实践，提供了产业观察样本：责任层面，推动“谁造车，谁负责”从理念落地为用户可享的权益；技术层面，以严于国标的企业标准筑牢安全底座；产业层面，探索整车厂与电池企业迈向共创的协作路径。
