在全球汽车产业加速向智能化、绿色化转型的浪潮中，制造业的可持续发展能力已成为衡量企业核心竞争力的关键指标。位于江苏省无锡市的无锡电装汽车部件有限公司（以下简称“无锡电装”）在节能减碳领域持续深耕，形成了一套系统化的绿色制造体系。以扎实的实践成果，为行业低碳转型提供了可参考的落地样本。

  以绿色工厂认证为标志，系统推进低碳转型

  2026年初，该工厂获得工业和信息化部颁发的“国家级绿色工厂”认证，标志着其在绿色制造体系建设方面迈上新台阶。据该厂安全人力资源负责人孙娟介绍，绿色工厂的创建围绕能源结构优化、节能技改、污染物减排等多个维度推进。清洁能源替代是核心抓手之一：厂房屋顶全面铺设分布式光伏组件，实现部分厂区自发自用，每年减少二氧化碳排放约1000吨，投资回收周期约4.9年，有效应对工业用电带来的成本压力。在污染物管控方面，工厂立足太湖流域环保标准，通过活性炭吸附、废气专项处理、污水全流程检测等工艺，实现生产污染物超低标准排放，筑牢绿色生产环保底线。

  立足地区实际，落地差异化节能技改

  在落实标准化绿色生产体系的基础上，无锡电装结合本地气候条件与厂区实际工况，开展了一系列具有针对性的节能技改项目。

  针对无锡夏季高温高湿的气候特点，技术团队落地了风冷空压机排气优化方案，有效解决了高温工况下设备散热差、能耗偏高的问题，为同类型厂房的节能改造提供了全新思路。此外，厂房隔热贴节能技术也从施工优化、效果测算到落地应用，逐步积累了成熟经验，并已开始向其他基地推广。电气控制柜散热风机节能优化等“微创新”项目，同样从细节入手持续挖掘节能潜力。

  数字化赋能，实现能效管理精准化

  在技术革新之外，工厂还依托数字化手段，推动能源管理的精细化和智能化升级。据公司副总经理吴星逸介绍，厂区依托“工厂物联网”（F-IoT）搭建了覆盖全厂的能源监测系统，能够实时采集电力、燃气、压缩空气等全维度能耗数据。通过智能数据分析，可以精准定位能耗浪费点，实现节能管理的数字化、可视化。在生产环节，AI技术被深度融入流程优化，在提升产能和产品品质的同时，有效降低了生产能耗。针对空调、空压机等高耗能设备，企业搭建了智能运维体系，实现非生产时段的自动停机与参数自适应调节，杜绝了设备空转和能源空耗问题。

  强化人才培育，推动全员低碳参与

  绿色制造推进离不开人才支撑。企业围绕碳中和、智能制造、经营管理三大方向搭建人才培养体系：管理层定期开展低碳培训与政策解读；一线技术人员组建专属节能团队，开设数据分析、现场改善课程；智能制造方面开展AI系统应用、工业机器人操作等技能培训。同时，低碳宣教延伸至保洁、保安等基层人员，并通过知识竞赛、海报评选等形式让低碳理念融入日常运营。

  在提升自身绿色水平的同时，该企业也将绿色标准向合作伙伴传递，推动供应商、物流及外包服务商共同提升环保管控，营造良性产业生态。

  面向未来，吴星逸表示，无锡电装将继续深化绿色制造能力建设，探索零碳产线及循环生产新模式，致力于打造绿色示范生产基地，助力区域产业低碳转型。